1. Разликите между вибрациите на матрицата и вибрациите на масата:

По форма, двигателите за вибрация на матрицата са от двете страни на машината за блокове, докато двигателите за вибрация на масата са точно под матриците. Вибрацията на матрицата е подходяща за малки машини за блокове и производство на кухи блокове. Но е скъпа и много трудна за поддръжка. Освен това, тя се износва бързо. Вибрацията на масата е подходяща за производство на различни блокове, като павета, кухи блокове, бордюри и тухли. Освен това, материалът може да се подава равномерно във матрицата и в резултат на това блоковете са с високо качество.

2. Почистване на миксера:

Има две врати до миксера за MASA и е лесно за работниците да влизат и да се почистват. Нашият планетарен миксер е значително подобрен в сравнение с двуваловия миксер. 4-те изпускателни врати са разположени в горната част на миксера и са лесни за почистване. Нещо повече, миксерът е оборудван със сензори за подобряване на безопасността.

3. Характеристиките на машината за блокове без палети:

1). Предимства: Не са необходими асансьор / лоурейтор, палетен конвейер / блоков конвейер, палцова количка и кубометър, ако се използва машина за блокове без палети.

2). Недостатъци: времето за кръгово рязане ще се увеличи до поне 35 секунди и качеството на блока ще бъде трудно за контролиране. Максималната височина на блока е само 100 мм и кухи блокове не могат да се произвеждат на тази машина. Освен това, слоят от кубчета ще бъде ограничен до 10 слоя. Освен това, само машината за блокове QT18 може да бъде оборудвана с технология без палети и е трудно да се сменя формата. Нашата препоръка към клиентите е да закупят 2 производствени линии QT12 вместо 1 производствена линия QT18, защото поне 1 машина може да бъде гарантирано извършена, ако другата не работи по някакви причини.

4. „Избелване“ в процеса на втвърдяване

При естественото втвърдяване, честото поливане не винаги е полезно за втвърдяването, при което водните пари свободно се движат навътре и навън от блоковете. Поради тази причина белият калциев карбонат постепенно се натрупва по повърхността на блоковете, причинявайки „побеляване“. Следователно, за да се предпазят блоковете от побеляване, поливането трябва да бъде забранено по време на процеса на втвърдяване на паветата; докато при кухите блокове поливането е разрешено. Освен това, когато става въпрос за процес на кубиране, блоковете трябва да бъдат обвити с пластмасово фолио отдолу нагоре, за да се предпазят от капеща вода във пластмасовото фолио, което може да повлияе на качеството и красотата на блоковете.

5. Други проблеми, свързани с втвърдяването

Най-общо казано, времето за втвърдяване е около 1-2 седмици. Времето за втвърдяване на блоковете от летяща пепел обаче ще бъде по-дълго. Тъй като делът на летящата пепел е по-голям от цимента, ще е необходимо по-дълго време за хидратация. При естествено втвърдяване температурата на околната среда трябва да се поддържа над 20 ℃. Теоретично се препоръчва методът на естествено втвърдяване, защото изграждането на помещение за втвърдяване е сложно и струва много пари за метода на втвърдяване с пара. Има и някои подробности, които трябва да се вземат предвид. Първо, водната пара ще се натрупва все повече на тавана на помещението за втвърдяване и след това ще пада върху повърхността на блоковете, което ще повлияе на качеството на блоковете. Междувременно водната пара ще се изпомпва в помещението за втвърдяване от едната страна. Колкото по-далеч е от отвора за пара, толкова по-висока е влажността и температурата, така че е по-добър ефектът на втвърдяване. Това ще доведе до неравномерно втвърдяване, както и до качеството на блоковете. След като блокът се втвърди в помещението за втвърдяване за 8-12 часа, ще се постигне 30%-40% от крайната му якост и е готов за кубчета.

6. Лентов транспортьор

Използваме плосък лентов транспортьор вместо коритообразен тип лента, за да трансформираме суровината от смесител до блокова машина, защото е по-лесно за почистване на плоския лентов транспортьор, а материалите лесно се закрепват към коритото.

7. Залепването на палети в блокова машина

Палетите много лесно се заклещват, когато се деформират. Този проблем е пряк резултат от дизайна и качеството на машините. Следователно, палетите трябва да бъдат обработени специално, за да отговарят на изискванията за твърдост. За да се предотврати деформация, всеки от четирите ъгъла е с дъгова форма. При производството и монтажа на машината е по-добре да се намали потенциалното отклонение на всеки отделен компонент. По този начин ще се намали лостът за отклонение на цялата машина.

8. Пропорция на различните материали

Пропорцията варира в зависимост от необходимата якост, вида цимент и различните суровини от различните страни. Вземайки например кухи блокове, при обичайното изискване за интензитет на налягане от 7 Mpa до 10 Mpa, съотношението цимент и агрегат може да бъде 1:16, което спестява най-много разходи. Ако се изисква по-добра якост, горното съотношение може да достигне 1:12. Освен това е необходим повече цимент, ако се произвежда еднослойна павета, за да се изглади относително грубата повърхност.

9. Използване на морски пясък като суровина

Морският пясък може да се използва само като материал при направата на кухи блокове. Недостатъкът е, че морският пясък съдържа много сол и изсъхва твърде бързо, което затруднява оформянето на блокови единици.

10.Дебелината на сместа за лице

Обикновено, вземете например паветата, ако дебелината на двуслойните блокове достигне 60 мм, тогава дебелината на повърхностната смес ще бъде 5 мм. Ако блокът е 80 мм, тогава повърхностната смес е 7 мм.